日本从1960年开始开发VCB（真空断路器），1970年开始正式投放市场，1976年VCB已占日本中压断路器市场的50%，20年后的1990年已占到70%以上，2007年又占到总台数的80%，以绝对优势压倒其他断路器。现在日本每年约生产25万台VCB。

日本真空断路器技术的进步表现在材料、工艺、设计等方面。

（1）真空灭弧室触头。由铜-铅触头材料开始，20年前变为铜-铬触头材料。现在为了提高材料性能，又进行材料粒度及微量添加剂的研究。

（2）真空灭弧室绝缘外壳。初期采用玻璃外壳，以后陶瓷外壳成为主流。目前为了实现高电压化，又开展了改善金属钎焊部位电场的研究。

（3）真空灭弧室波纹管。波纹管采用不锈钢及特殊钢。为了延长动作寿命，开展了波纹管形状的研究，开发出的波纹管除可进行伸缩运动外，还可进行旋转运动，在波纹管内，可完成合-分-隔离-接地。

（4）VCB的绝缘材料。VCB中使用的绝缘材料为聚脂及环氧树脂。近年来，为了提高环氧树脂与陶瓷间的粘合度，添加有球状硅石粒子和核/壳型橡胶粒子的环氧树脂。

（5）真空灭弧室高电压化。VCB长期以来在40.5 kV电压等级以下占主流。最新开发出145 kV单断口和170 kV双断口VCB。据调查，日本输电系统使用的72.5 kV等级以上真空断路器为3 350台，主要由三家制造商生产。

（6）无润滑脂VCB。为了解决占VCB故障率一半以上的由润滑脂固化引起的不动作，有对齿轮实施无电解NiP电镀、采用固体润滑轴承的无润滑产品等。

（7）真空密封工艺改进。开发初期，真空灭弧室采用钎焊后再排气。约从2000年起，真空灭弧室采用钎焊时同时排气的一次封排工艺，既提高了真空度又提高了效率。

（8）采用高精度钎焊。真空灭弧室在高温钎焊时，由于零部件的膨胀收缩，当恢复到常温时会较原来形状有数mm的变形，通过改进材料和加热方法，开发出可将所需部位的变形尺寸控制在0.1 mm以下的高精度钎焊。